廣告印刷前的紙張準備工作內(nèi)容

廣告印刷前的紙張準備工作內(nèi)容有以下幾方面：

(1)紙張檢查。在堆紙前應(yīng)檢查紙張的裁切質(zhì)量，對廣告印刷用紙的裁切要求是：紙張的四角應(yīng)成直角，四邊的尺寸誤差小于2mm，上下之間的尺寸誤差小于1mm，紙張中的折角、碎紙、紙漿塊等雜物要認真檢查、避免它們進入機器、損壞橡皮布和設(shè)備。

(2)敲紙。敲紙的目的是讓紙張具有一定的挺硬度，使輸紙順利、減少故障，定位準確，從而確保生產(chǎn)的正常進行。敲紙在書寫紙、膠版紙印刷中較多使用，銅版紙因敲后折痕不易恢復(fù)，故不宜敲紙操作，而卡紙由于厚度關(guān)系也不宜敲紙。

(3)撞抖紙。主要是使待裝的紙透松，消除白紙或半成品印張之間的粘連現(xiàn)象，并將紙張撞齊。

(4)堆紙。指將待印的紙張整齊堆在堆紙臺上的過程，是對紙張加工整理的最后一個環(huán)節(jié)，堆裝完成的紙堆，叼口與側(cè)規(guī)的定位邊應(yīng)平展、整齊、手摸無明顯的凹凸感、紙堆表面平整、無波浪形起伏。

廣告印刷試印樣張包括印刷、檢查和調(diào)整三項內(nèi)容，其中檢查的項目和內(nèi)容如下：

(1)套印準確的檢查。將原稿色彩分解制得的不同網(wǎng)線角度的單色印版，按照印刷色序依次疊合，最終成為與原稿層次相同的復(fù)制品，稱為印刷套印過程。彩色套印的橡皮布要求較高，套印允許公差一般規(guī)定為0.1mm。套印誤差主要是指膠印機的套準精度，但印刷生產(chǎn)中影響套印精度的因素很多，例如機器的運轉(zhuǎn)速度、版材及包襯的厚度、印刷軸的環(huán)境溫濕度、紙張的性能、操作過程中各零部件的調(diào)節(jié)與配合等。

(2)檢查圖文印跡。

①出現(xiàn)著墨不良的現(xiàn)象，應(yīng)根據(jù)油墨的轉(zhuǎn)移情況查找具體原因進行處理，通常造成這種現(xiàn)象的原因主要有以下幾種：

a.橡皮布或印版有凹陷。前者可采用橡皮布還原劑或在橡皮布背面墊補的措施解決。如果凹陷部位仍不平。應(yīng)更換新的橡皮布。對于印版只要表面沒有碰傷，可以從背面墊滾筒。使其復(fù)原。

b.上水過多，發(fā)生墨輥脫墨故障。

c.曬版時顯影、曝光不好。

d.橡皮布上附著有膠。

e.除膠不徹底，圖像部位殘存有膠。

②圖文擴大或模糊不清。

a.水小墨大易產(chǎn)生圖文模糊不清。反之，水大墨小將使圖文墨淡而不清楚。

b.壓力太大，印版襯墊太厚，橡皮布滾筒包襯不合適。滾筒表面速度不一致，均會造成網(wǎng)點增大嚴重。

c.水墨輥壓力太輕，造成水、墨不勻，使圖文不清晰。

(3)檢查圖文內(nèi)容及空白部分。

①對照印樣仔細校對圖文內(nèi)容，發(fā)現(xiàn)錯誤及時糾正。

②除去版上的臟點和不必要的規(guī)矩線等。

(4)校對墨色。

①檢查油墨配色是否符合原樣或色標要求。

②由于校版時反復(fù)開機、停機，使版面墨量和水量極不穩(wěn)定，所確定的墨色深淡與印刷墨色有一定差距，試印階段必須密切觀察墨色變化，并在實踐中逐步累積經(jīng)驗，掌握水墨平衡的規(guī)律。

(5)檢查機器運轉(zhuǎn)及機件工作狀況。主要包括印刷壓力、輸紙、定位、收紙等機構(gòu)的檢查。

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